精煉生產(chǎn)線：

  ① 脫臭原理  目前常使用的是真空脫臭，即將蒸汽通過于玉米胚油中，然后通過真空泵將油中低沸點的有臭味的雜質（如醛，酮類和游離脂肪酸等）以及浸出溶劑味脫掉。由于抽出的氣體中有水蒸氣，所以還要經(jīng)氣液分離器，大氣冷凝器將水滴分出，使空氣和不凝氣體排出，從而達到去掉異味的目的。

  在脫臭之前進行水化或堿煉處理，可以更好地去除粗油中的膠質和雜質，為下一道脫臭工序創(chuàng)造了有利條件，有利于殘留溶劑和其他異味的去除。

 ② 工藝流程  這是一個既可以進行堿煉或水化，又可以進行脫臭的工藝流程。玉米油首先以泵加入堿。由于真空泵的作用，使脫臭鍋內造成真空，進行真空脫臭，使揮發(fā)出的臭味和噴入的直接水蒸氣隨空氣一直被抽出，加入氣液分離器。氣液分離器是一個外旋剎克龍，在這里使已經(jīng)冷凝的一部分水和溶劑與氣體分開。不凝的那部分氣體接著 進入大氣冷凝器，又使其中一部分可以冷凝的氣體受到上部淋入的冷水冷卻而冷凝下來，沿氣壓管而流入水封池，不凝氣體由該冷凝器上部出口抽到氣液分離器， 進一步分離出可以分離的水滴，而空氣和不凝氣體最后由真空泵排出。

 ③ 主要工藝設備結構  脫臭鍋工作的過程是，要脫臭的粗油進入鍋內以后，受到通過間接蒸汽加熱的蛇管加熱，并由蒸汽噴管噴入直接蒸汽，再通過拉真空作用，使臭氣和水蒸氣一起被吸出，從而進行脫臭工序工作。

 大氣冷凝器的結構

 大氣冷凝器是脫臭工序的一個主要設備。它可以使被抽出的氣體的可凝部分與空氣和不凝部分得到分離。

 大氣冷凝器的工作過程是，從脫臭鍋被抽出來的氣體，由進氣管進入，氣體向上即遇到由進水管進入并由淋水板溢流而下的水，從而使氣體中的可凝部分由下部出水 管流出，而空氣和不凝氣體即由上部被抽出。氣壓管由大氣冷凝器直接水封池。氣壓管中的液柱所產(chǎn)生的壓頭相當于外面的大氣壓強與冷凝器中的壓強之差。氣壓管的高度必須高于水封池水面10m以上。

 真空泵是完成真空脫臭的主要設備，目前常用真空泵W型，生產(chǎn)中可以根據(jù)處理量大小進行選配。

 ④真空脫臭操作  操作中，一定要在真空度大于或等于1.0MPa,油溫大于140℃時抽真空，抽真空時間要不小于3~4h才好。過熱蒸汽壓力要達到1.0MPa,在油溫達到100℃時開始噴氣。對于直接浸出和預榨浸出的玉米油，一定要加強操作，以徹底去除溶劑味。

精煉油設備包含工段以及每個工段的作用和原理油脂精煉是食用油精煉的一道工序,其主要任務是生產(chǎn)出高質量的精煉油,怎樣提高油脂精煉率與降低消耗是矛盾的兩個方面,也是精煉設備生產(chǎn)技術的關鍵所在。對大多數(shù)的油品而言,其精煉的過程通常包括脫膠、脫酸、脫色及脫臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產(chǎn)中遇到的技術問題也不一樣。精煉生產(chǎn)線

現(xiàn)就這些工序中幾個常見的技術問題作簡要的分析,供同行參考。

一、脫膠:脫膠被認為是精煉工藝中較重要的環(huán)節(jié)之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質量,減少損耗。因為膠質的存在會使成品油的食用品質降低,并會使油脂在脫色時白土用量增多,如果脫臭前還有膠質存在,油脂將會產(chǎn)生嚴重異味并影響成品油的穩(wěn)定性。精煉生產(chǎn)線

二、脫酸:脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和)法除去油脂中的這類雜質,從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎。油脂經(jīng)過堿煉可提高質量,增加其穩(wěn)定性,延長儲存期。但由于堿液除與脂肪酸等發(fā)生中和反應外,還會與少量的甘三酯發(fā)生皂化反應,生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,選擇較佳工藝條件,以減少煉耗。影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類、堿的用量、堿液濃度、堿的計量、操作溫度、加堿速度、攪拌速度等。

這些因素相互關聯(lián),在確定工藝參數(shù)需根據(jù)工藝類型、設備情況及毛油質量情況等加以綜合考慮。精煉生產(chǎn)線

精煉設備對于膠質性雜質的處理和解析精煉設備要除去的膠質雜質主要成分為磷脂，此外還有蛋白質、糖基甘油二酯以及一些粘質和重金屬離子。精煉生產(chǎn)線

這些膠質帶來的后果就是在后續(xù)花生油脂精煉設備的精煉處理時候產(chǎn)生沉淀物、起泡、發(fā)苦，使油脂和堿液乳化等，影響后續(xù)的精煉處理工序的進行。如果油脂中存在大量的膠質雜質，加熱會導致食用油產(chǎn)生沉淀物，起泡，發(fā)苦，影響油脂品質。精煉設備膠性雜質中的磷脂會吸附蛋白質、糖基甘油二酯、粘液質和微量金屬例子等，而磷脂與油脂相比含有更高的親水性，利用這一點在油脂中加入適量的熱水或者稀堿等攪拌均勻，可以使磷脂等吸水凝聚，較終與油脂沉降分離出來。精煉生產(chǎn)線