系統(tǒng)法蘭焊接是配管制作中的難點(diǎn)。如果焊接工藝不對(duì)很容易發(fā)生法蘭變形凸起的情況。焊接時(shí)環(huán)境溫度過低、焊接區(qū)與非焊接區(qū)及焊層間溫差大會(huì)造成法蘭壁應(yīng)力分布不均引起焊接質(zhì)量差。采取相應(yīng)措施（如感應(yīng)加熱等）保證焊接區(qū)與非焊接區(qū)間溫差不大，焊層間溫差保持不超過200℃，可有效地解決法蘭變形問題。)管路焊接后要進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查。待其熔融之后，操作者通過對(duì)焊條垂直施加一定的壓力，將焊條的熔融區(qū)與待焊母材的熔融區(qū)進(jìn)行對(duì)接，并保持一定的焊接速度，使其具有足夠的承壓時(shí)間。檢查項(xiàng)目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現(xiàn)象；焊道是否整齊、有無錯(cuò)位、內(nèi)外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強(qiáng)度的部位等。對(duì)高壓或超高壓管路，利用探傷來檢查焊口質(zhì)量是一種常用的方法。探傷的方法有很多，常用的有x-射線探傷、超聲波探傷等，但都有一定的局限性。比如x-射線探傷對(duì)于管徑小于65a及壁厚大于18mm的焊口就不能準(zhǔn)確判定，超聲波探傷同樣存在相似的問題，而且超聲波探傷不能對(duì)焊口的缺陷定量分析。采用兩種探傷方式相結(jié)合，有利于檢查出不合格焊口。

一套完善的管道質(zhì)量檢驗(yàn)體系，是管道今后能滿足生產(chǎn)需要和安全運(yùn)行的基礎(chǔ)。因此，較小口徑的焊管大都采用直縫焊，大口徑焊管則大多采用螺旋焊。質(zhì)量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對(duì)管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產(chǎn)生，必須在整個(gè)管道建設(shè)過程中采取不同方法及時(shí)查明缺陷的大小、位置和性質(zhì)，判斷其嚴(yán)重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見和方案。

常用的檢驗(yàn)方法有檢查容器表面的宏觀檢查、檢查原材料和焊縫表面和內(nèi)部缺陷的無損探傷檢驗(yàn)、檢查原材料和焊縫化學(xué)成分和機(jī)械性能的破壞性試驗(yàn)，以及檢查容器宏觀強(qiáng)度及密封性的耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。

無損檢測(cè)新技術(shù)在不斷地發(fā)展，如超聲一聲發(fā)射技術(shù)、熱紅外檢測(cè)技術(shù)、漏磁-渦流聯(lián)合檢測(cè)、電磁一超聲檢測(cè)、激光一超聲檢測(cè)等。已進(jìn)入工業(yè)頓城開始實(shí)際運(yùn)用的技術(shù)主要有高能射線探傷、x射線照相技術(shù)、射線探傷層析技術(shù)(ct)、中子射線撿測(cè)、超聲自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。不銹鋼管道弧焊的焊縫背面保護(hù)方法發(fā)展，大型石化裝置越來越多地采用大規(guī)格管道，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的安裝施工就提出了更高的要求。下面主要講述管道的缺陷種類、射線探傷、x射線照相技術(shù)、超聲無損無損控傷及表面的無摜檢驗(yàn)。

所有管道受壓元件的焊接及受壓元件與非受壓元件之間的焊接，必須采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，施焊單位必須嚴(yán)格執(zhí)行對(duì)焊接工藝的管理。 管道受壓元件的焊接工藝評(píng)定應(yīng)當(dāng)符合國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。采用藥芯焊絲加氣體保護(hù)的焊接工藝，若是多遍成型，則每次焊縫表面清渣費(fèi)工費(fèi)時(shí)。焊接工藝評(píng)定完成后，焊接工藝評(píng)定報(bào)告和焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)當(dāng)經(jīng)施焊單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并存入技術(shù)檔案。焊接工藝評(píng)定技術(shù)檔案及焊接工藝評(píng)定試樣應(yīng)保存至該焊接工藝評(píng)定失效為止。