1．泵體

在整體鑄造的外殼上，進出口位于一同一水平線上，且直徑相同，用法蘭與管道相聯(lián)接。泵體上端用螺栓與泵蓋相聯(lián)，泵體與泵蓋形成泵室，內裝泵軸與葉輪。

翅。

2．葉輪和密封環(huán)

葉輪是閉式的，成品油單向吸入葉輪的吸人口。葉輪與葉輪固定螺母之間裝有防松墊圈，以防葉輪反轉時松動。葉輪密封環(huán)是鋼件鍍鉻。輪或硬質合金堆焊的，與鑄造的泵體密封形成一對軸向密封裝置。泵軸穿過泵蓋處有一組軸向密封裝置，該裝置有機械式和填料式兩種，現(xiàn)大多采用機械密封并和相應的軸套相配合，前者軸套外徑小，后者外徑大。在軸與軸套接觸端面有防泄漏墊片。目前管道泵大多采用機械密封。

3．聯(lián)軸器

聯(lián)軸器為兩半夾殼式，這種剛性聯(lián)軸器對安裝的同心度要求較高，切勿使臟物進入安裝面，并注意吊裝時不得將軸端碰傷，以免影響聯(lián)軸器的安裝質量。

4．電機

管道泵的電機一般為YB型防爆電機的派生系列。

1．管道泵安裝的注意事項

管道泵在管線上安裝時，一般要盡量靠近吸油液面位置，如做卸油泵用，應盡量靠近棧橋或碼頭，以改善其吸人性能。通常，變速電動機過于昂貴，只有在對特殊情況作經濟研究后證明是值得時方能使用可調葉片調節(jié)。如做付油泵或中轉泵用，應根據(jù)其吸液面所能提供的壓頭經計算合理地確定。目前油庫使用的管道泵往往任務比較單一，如只用來接卸或發(fā)放某種油品，專管專泵。

(1)為減小吸入管阻力損失，泵的進口管道直徑一般可大于排出管直徑。

(2)為防止管道上壁積存氣體，進口管道的中心線高度，應低于泵入口中心高。

(3)泵吸入管與排出管應加支承，防止管道重量和應力集中到泵上，引起泵基礎的傾斜及泵軸的過熱和振動。

(4)在管道泵進口管線上加有效過濾面積為3~4倍吸入管有效面積的過濾器，保證液流的通暢，防止雜質進入泵葉輪。

(5)在管道泵出口管線上，裝止回閥和截斷閥，根據(jù)泵的相應任務確定與泵聯(lián)接的輸油管道工藝。

泵吸入口為負壓時，可以從泵出口端引出一股液流，使其壓頭高出泵人口壓力100kPa以上，并由泵蓋接口處引進泵填料室，以沖洗填料環(huán)。若泵安裝機械密封，其端面也應引入冷卻液沖洗。

在填料函周圍有冷卻水套，當液溫高于80℃時，應從外部通入冷卻水，引入冷卻水的管道上，應裝調節(jié)閥門，以控制流量的大小，冷卻水的壓力，不應超過500 kPa。

 

管道泵是離心泵的一種，它是指葉輪由軸帶動高速轉動，葉片間的液體也必須隨著轉動，在離心力的作用下，液體從葉輪中心被拋向外緣并獲得能量，以高速離開葉輪外緣進入蝸形泵殼。在蝸殼中，液體由于流道的逐漸擴大而減速，又將部分動能轉變?yōu)殪o壓能，最后以較高的壓力流入排出管道，送至需要場所。液體由葉輪中心流向外緣時，在葉輪中心形成了一定的真空，由于貯槽液面上方的壓力大于泵入口處的壓力，液體便被連續(xù)壓入葉輪中。只要葉輪不斷地轉動，液體便會不斷地被吸入和排出。第四、自吸管道泵的單向拍門采取鉸鏈式構造，密封面資料選用聚四氟乙烯，壓板采取0Cr23Ni28Mo3Cu3Ti。簡單來說就是通過葉輪使流經葉輪的流體受離心力的作用來提高流體的機械能，用于克服流體輸送沿程中的機械能損失，采取的節(jié)能降耗改造措施一般為變頻與葉輪切割。但變頻調速存在局限性，投資大、維護成本高，且當管道泵變速過大時會造成運行效率下降

 

由于實際需要的參數(shù)和泵的額定參數(shù)有一定的出入，選擇大一型號的泵則參數(shù)過大，小一型號的泵時，參數(shù)又過小，所以相比之下，管道泵葉輪切割方法實施起來簡單方便，而且耗費小、見0效快，只需要計算泵葉輪切割量后實施切割改造，經過計算并評估經濟合理性后就可投入實施。

 

使用了切割技術以后，管道泵的使用效率得到了提高，有效的解決了管道泵的資源浪費的情況！

 

第0一、進口管路必須充滿液體，禁止泵在氣蝕狀態(tài)下長期運行。

第二、定時檢查電機電流值，不得超過電機額定電流。

第三、泵進行長期運行后，由于機械磨損，使機組噪音及振動增大時，應停車檢查，必要時可更換易損零件及軸承，機組大修期一般為一年。

第四、系統(tǒng)最0高工作壓力不得超過1.6Mpa，吸入壓力一般不超過0.3Mpa.

第五、介質為清水，且介質的固體不溶物體積不超過單位體積的0.1%，粒度不大于0.2mm。

第六、周圍環(huán)境濕度不超過40℃，海拔高度不超過1000m，相對濕度不超過95%。管道泵安裝密封時應輕拿輕放，避免破壞密封件，安裝時應將密封及腔體擦洗干凈。

注：如使用介質為帶有細小顆粒的，請在訂貨時說明，以便廠家采用耐磨式機械密封。

第0一條說明：最0高工作壓力不得超過1.6Mpa，是指系統(tǒng)的設計