如果零件是由兩種不同材料焊接而成，其中中間兩段有1.5 mm×3 mm和1.5 mm×3.5 mm的走線槽，φ1.5 mm通孔走線孔，走線孔和走線槽的加工只能在分段單件粗加工之后進(jìn)行，由于零件精車過程中毛刺翻到走線槽和孔內(nèi)，長期以來走線槽和孔毛刺的去除都是由鉗工手工用什錦銼刀倒角完成，由于中間兩段之間的距離只有5 mm（見圖2），施展銼刀空間狹小，導(dǎo)致在修銼去毛刺過程中把零件劃傷。

可以看出手工修銼走線槽和孔存在以下幾方面的缺點：①修銼過程中零件表面質(zhì)量不易控制，很容易造成零件表面劃傷。②手工修銼去毛刺效率低下。③手工修銼走線槽倒角一致性不能保證。④手工去毛刺后容易引起二次毛刺。

可以看出手工修銼走線槽和孔存在以下幾方面的缺點：①修銼過程中零件表面質(zhì)量不易控制，很容易造成零件表面劃傷。②手工修銼去毛刺效率低下。③手工修銼走線槽倒角一致性不能保證。④手工去毛刺后容易引起二次毛刺。

針對零件的結(jié)構(gòu)特點以及加工特點，提出采用電火花成形的加工方法去除零件1.5 mm×3 mm和1.5 mm×3.5 mm走線槽以及φ1.5 mm走線孔邊沿的毛刺。

通過工藝試驗表明：針對零件1.5 mm×3 mm和1.5 mm×3.5 mm的走線槽以及φ1.5 mm走線孔邊沿的毛刺，采用電火花成形的加工方法進(jìn)行加工去除具有如下幾方面的優(yōu)點：①零件去毛刺過程可控，且不會造成零件表面劃傷。②大大減輕了勞動強度。③操作過程可控、省時高效，加工效率能提高50%以上。④能保證倒角加工的一致性，適合零件的批量化生產(chǎn)。采用電火花成形加工效果良好。

通過上述典型案例分析表明，隨著電加工技術(shù)的快速發(fā)展，許多采用傳統(tǒng)金屬切削加工很難解決的問題，采用現(xiàn)代電加工技術(shù)能“迎刃而解”。實踐說明電加工不但能提高零件的加工合格率、表面質(zhì)量，而且還能提高加工效率，降低成本。因此，要不斷創(chuàng)新、開拓思路，利用電加工技術(shù)優(yōu)勢結(jié)合先進(jìn)的金屬切削技術(shù)來制定高效、優(yōu)質(zhì)的加工方案，提高零件的加工精度和合格率，才能確保航天產(chǎn)品的高可靠性。