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一套完善的管道質(zhì)量檢驗體系，是管道今后能滿足生產(chǎn)需要和安全運行的基礎。質(zhì)量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產(chǎn)生，必須在整個管道建設過程中采取不同方法及時查明缺陷的大小、位置和性質(zhì)，判斷其嚴重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見和方案。

常用的檢驗方法有檢查容器表面的宏觀檢查、檢查原材料和焊縫表面和內(nèi)部缺陷的無損探傷檢驗、檢查原材料和焊縫化學成分和機械性能的破壞性試驗，以及檢查容器宏觀強度及密封性的耐壓試驗和氣密性試驗。

無損檢測新技術(shù)在不斷地發(fā)展，如超聲一聲發(fā)射技術(shù)、熱紅外檢測技術(shù)、漏磁-渦流聯(lián)合檢測、電磁一超聲檢測、激光一超聲檢測等。已進入工業(yè)頓城開始實際運用的技術(shù)主要有高能射線探傷、x射線照相技術(shù)、射線探傷層析技術(shù)(ct)、中子射線撿測、超聲自動檢測系統(tǒng)。下面主要講述管道的缺陷種類、射線探傷、x射線照相技術(shù)、超聲無損無損控傷及表面的無摜檢驗。

通常情況下，弧焊過程往往伴隨著短路過渡、弧長變化、電流脈沖以及其他如送絲速度變化等因素對電弧產(chǎn)生影響，焊接電源對這些影響因素的反應能力就是其動態(tài)性能，它的好壞與工藝性能及其穩(wěn)定性有直接的聯(lián)系。因此，在綜合評價焊接電源性能及質(zhì)量時，動態(tài)性能是一項重要的檢測內(nèi)容。歐洲標準EN729的第二部分中，已經(jīng)提出了關于“焊接設備綜合質(zhì)量”的檢測要求，并提出了校準焊接設備的實施周期。為適應這一發(fā)展需要，德國汗諾威大學D.Rehfeldt研制了焊接動態(tài)模擬機，即第四代弧焊電源檢測設備。

中、高合金鋼（含鉻量≥3%或合金總含量>5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應允氣或混合氣體保護。

7． 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。

8． 管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂內(nèi)。

9． 點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時機相同外，還應滿足下列要求：

9．1在對口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊。

9．2厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其列殘留焊疤清除干凈、打磨修整。