煤粉制備系統(tǒng)

原煤經(jīng)來料帶式輸送機送入磨頭原煤失重倉，原煤由倉下定量給料皮帶秤喂入煤磨，原煤在磨內(nèi)進行烘干與粉磨，煤粉隨同出磨氣體進入煤磨動態(tài)選粉機，分離出的粗粉經(jīng)螺旋輸送機返回磨頭再次入磨粉磨。細粉經(jīng)防爆型袋式收塵器進行收塵，然后由排風(fēng)機排入大氣。經(jīng)防爆型布袋收塵器收集下來的煤粉送入煤粉失重倉儲存，倉內(nèi)煤粉科氏稱系統(tǒng)精準(zhǔn)稱重計量后，由羅茨鼓風(fēng)機提供高壓氣源送往窯頭燃燒器。

回轉(zhuǎn)窯的橢圓度

輪帶的橢圓度比筒體的要小的很多，筒體、墊板、輪帶在熱態(tài)時只有相互貼緊，才能保證窯筒體的橢圓度，否則，筒體的橢圓度過大，當(dāng)超過16mm時，對于過渡帶的磚襯產(chǎn)生極大的擠壓應(yīng)力，會導(dǎo)致磚襯被擠碎而掉落，所以窯筒體的墊板與輪帶之間的間隙盡可能要小一些。

另外，影響橢圓度的還有筒體溫度，筒體溫度越高，筒體的剛性下降，橢圓度增大。

3.輪帶與窯筒體之間的相對位移：

若輪帶與筒體的相對位移過大，會加快輪帶與墊板之間的磨損，導(dǎo)致窯筒體的橢圓度加大，影響窯的安全運轉(zhuǎn)。

所以，當(dāng)輪帶與電板之間的間隙冷態(tài)時為13mm,必須考慮更換墊板，調(diào)整輪帶與墊板之間的間隙。

輪帶間隙簡單的檢測方式為：測出筒體與輪帶的相對滑移量△S,再用公式△S/π計算便得出輪帶間隙。一般△S為5～ 15mm屬正常值范圍，不能超過28 mm，大于或小于該范圍應(yīng)引起警覺。

△S≤ 5mm則表明可能會發(fā)生輪帶筒體抱死現(xiàn)象，嚴(yán)重時使筒體產(chǎn)生縮頸，引起窯內(nèi)耐火磚松動，甚至掉落；在△S＞ 15mm，若筒體溫度在正常范圍內(nèi)，則表明可繼續(xù)運行一段時間；若此時筒體溫度偏高，則應(yīng)考慮添加或更換墊板，使間隙恢復(fù)到正常范圍。

筒體的焊接及質(zhì)量要求

工作前應(yīng)對每一位焊接工人進行上崗檢查，保證每一個焊工都持有焊工資格證才能允許上崗。筒體焊接應(yīng)按8個等分點進行點焊，點焊長度約為150--200mm。焊肉高度為5--6mm。接口焊前檢查點焊的質(zhì)量，若有咬肉過深或含有夾雜時，須鏟除掉重新焊接。先焊接外接口，共焊5--6層。第1層采用直徑4mm的焊條，其余各層采用直徑為5mm或6mm的焊條。每施焊0.3--0.5m須轉(zhuǎn)一次窯，當(dāng)焊接長度達到回轉(zhuǎn)窯筒體圓周的1/4時，將筒體旋轉(zhuǎn)180°再繼續(xù)施焊。兩層施焊開始的位置應(yīng)錯開周長的1/4。焊縫的中心應(yīng)與筒體焊接端面相平行，且與端面的垂直中心線錯開30--40mm，錯開的方向是，迎著旋轉(zhuǎn)方向向前錯開，焊接時應(yīng)當(dāng)從窯的一端開始，依次向另一端焊接，中間不得隔焊口焊接，而且每層的起弧位置不允許重疊，應(yīng)錯開1m以上，在焊接前應(yīng)將上一層焊接的藥皮等雜質(zhì)物徹底清除，才能進行下一層焊接。在雨天和風(fēng)力大于5級的情況下不允許施焊。在焊接過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查導(dǎo)電嘴的磨損情況，并及時予以更換。