濟(jì)南中科巨能干燥設(shè)備有限公司主營(yíng)：空氣能熱泵烘干機(jī),中草藥烘干機(jī),果蔬烘干機(jī),海產(chǎn)品烘干機(jī)

  濟(jì)南中科巨能干燥設(shè)備有限公司公司主營(yíng)：流化床烘干機(jī)，滾筒烘干機(jī)，閃蒸烘干機(jī)，真空烘干機(jī)，熱泵烘干機(jī)，氣流烘干機(jī)，槳葉式烘干機(jī)，耙式烘干機(jī)等各類烘干機(jī)；廢氣廢水處理設(shè)備，脫硫脫硝環(huán)保設(shè)備，各類除塵器。公司坐落于美麗的泉城濟(jì)南，是一家集干燥（烘干）技術(shù)研發(fā)、設(shè)計(jì)、設(shè)備制造、設(shè)備安裝、銷售、技術(shù)咨詢、服務(wù)等高新技術(shù)綜合性企業(yè)。

帶式烘干機(jī)基本原理：

     帶式烘干機(jī)設(shè)備目前有單層式及多層式、單段式和多段式之分,但工作原理基本相同。料斗中的物料由加料器均勻地鋪在網(wǎng)帶上,隨輸送網(wǎng)帶向前移動(dòng)。干燥單元內(nèi)的熱空氣垂直通過(guò)物料層,使物料脫水。網(wǎng)帶上物料層的厚度按物料性質(zhì)、布料方式以及干燥溫度等因素確定,一般在20~100mm范圍內(nèi)調(diào)整。帶式烘干機(jī)設(shè)備的網(wǎng)帶為12-16目,采用不銹鋼及非金屬材料制成,根據(jù)需要也可以采用立體網(wǎng)帶。由傳動(dòng)裝置拖動(dòng)在干燥機(jī)內(nèi)移動(dòng)。干燥段由若干單元(長(zhǎng)度約為2m)組成每一單元熱空氣獨(dú)立循環(huán),其中部分尾氣由專門排濕風(fēng)機(jī)排出,每一單元排出尾氣量均有調(diào)節(jié)閥控制。在上一循環(huán)單元中,循環(huán)風(fēng)機(jī)出來(lái)的熱空氣由側(cè)面風(fēng)道進(jìn)入單元下腔,氣流通過(guò)換熱器加熱,并經(jīng)分配器分配后,成噴射流吹向網(wǎng)帶,穿過(guò)物料后進(jìn)入上腔。帶式烘干機(jī)設(shè)備干燥過(guò)程是熱氣流穿過(guò)物料層,完成熱量傳遞過(guò)程。上腔由風(fēng)管與風(fēng)機(jī)相連,大部分氣體循環(huán)。一部分溫度較低、含水率較高的氣體作為尾氣經(jīng)排濕管、調(diào)節(jié)閥、排濕風(fēng)機(jī)排出。下循環(huán)單元中,循環(huán)風(fēng)機(jī)出來(lái)的風(fēng)先進(jìn)人上腔,向上經(jīng)換熱器加熱,穿過(guò)物料層進(jìn)入下腔,下腔由側(cè)面風(fēng)道及回風(fēng)管與風(fēng)機(jī)入口相連,大部分氣體循環(huán),一部分排出。上下循環(huán)單元根據(jù)用戶需要可靈活配備,單元數(shù)量亦可根據(jù)需要選取。

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帶式烘干機(jī)如用于脫水蔬菜,一般使用幾臺(tái)設(shè)備串聯(lián)使用,形成初干段,中間段及終干段、在初干段中,由于物料含水率高、透氣性差,故采用小的鋪料厚度,較快的運(yùn)行速度及較高的干燥溫度。對(duì)物料溫度不允許超過(guò)60℃時(shí),在初干段中干燥氣體溫度可高達(dá)120℃以上。終干段內(nèi)物料停留時(shí)間是初干段的3~6倍,鋪料厚度是初干段的2~4倍。對(duì)于物料溫度不超過(guò)60℃的要求,可采用80℃左右的干燥氣體。采用多段組合能更好地發(fā)揮帶式干燥機(jī)的性能,且干燥更均勻。

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真空帶式烘干機(jī)與噴霧干燥比較：

    某些需要保持低溫、活性的漿狀、糊狀、膏狀提取液,過(guò)去普遍采用噴霧方法干燥有干燥速度快、處理量大的優(yōu)勢(shì),但其缺點(diǎn)是粉過(guò)細(xì)而非顆粒狀,粉末致密因而水溶性差更為嚴(yán)重的是,噴霧干燥瞬時(shí)熱氣流溫度可高達(dá)200℃,影響藥品的色澤,破壞一些熱敏性

的活性物質(zhì)。此外,中藥多糖含量高的物料會(huì)粘在噴霧干燥收集器的壁上,造成收粉困難而干燥失敗。噴霧干燥的損耗大則是其另一大不足,藥粉易隨熱風(fēng)吹出,造成收率下降。真空帶式干燥則能克服噴霧干燥粉太細(xì)太密和溫度過(guò)高的缺點(diǎn),保持物料生物活性,且損耗率基本為零。一般認(rèn)為,真空帶式干燥成本較高,但德國(guó)的一項(xiàng)研究表明,在真空度8-12mbar,蒸12~14℃條件下,濃縮果汁的干燥成本與噴霧干燥和真空冷凍干燥相比,每千克產(chǎn)品分別為247、528和1810(意大利里拉),真空帶式干燥成本低于其他兩種方式很多。