另外三室或多室 RCO 也是目前研究的熱點(diǎn)，通常三室RCO的DRE可以達(dá)到99%以上，當(dāng)VOCs廢氣量大于 60000m 3 /h 時(shí)，應(yīng)采用五室 RCO 系統(tǒng)。的 RCO 已經(jīng)由起初的閥門切換式發(fā)展為旋轉(zhuǎn)分流式，進(jìn)一步提高了處理效率（99%）和熱回收率（95%）。催化燃燒服務(wù)熱線。

        通過燃燒法去除 VOCs 廢氣在國內(nèi)外已經(jīng)取得了一定的成果，但目前仍然有很多問題亟待解決，現(xiàn)將不同燃燒法處理 VOCs 污染物的技術(shù)特點(diǎn)及應(yīng)，對于非催化燃燒法，可以處理不同濃度和組分的 VOCs 廢氣，尤其當(dāng)廢氣中含有容易使催化劑的氣體時(shí)，選用非催化燃燒法是更好的選擇。然而非催化燃燒法通常所需的燃燒溫度較高，雖然高溫有利于 VOCs 的去除，但同時(shí)會產(chǎn)生一些不良的后果：像直接燃燒法，燃燒溫度過高會導(dǎo)致煙氣中產(chǎn)生二次污染；對于蓄熱式熱力燃燒法，燃燒溫度過高容易導(dǎo)致切換閥門等精密部件損壞；而具有應(yīng)用前景的多孔介質(zhì)燃燒法，在連續(xù)的高溫條件下也會出現(xiàn)材料燒結(jié)現(xiàn)象。催化燃燒服務(wù)熱線。

       在處理高濃度VOCs 時(shí)，由于爐內(nèi)含有大量氧氣，當(dāng)廢氣濃度達(dá)到廢氣組份中大部分有機(jī)廢氣的極限時(shí)，就會有的危險(xiǎn)。因此，要時(shí)刻監(jiān)測爐內(nèi)VOCs 濃度， 在進(jìn)入催化氧化爐的廢氣管道上安裝濃度稀釋裝置，將高濃度廢氣稀釋到極限下。同時(shí)在催化氧化爐上增加壓力排氣閥，在壓力過高時(shí)自動打開閥門進(jìn)行減壓排氣，以防爐內(nèi)溫度壓力過高引起（因廢氣在熱氧化過程中迅速釋放大量熱能導(dǎo)致爐內(nèi)熱空氣壓力過大）。催化燃燒服務(wù)熱線。

       整個(gè)催化燃燒治理裝置起火多發(fā)生在只有一套吸附裝置的系統(tǒng)中，因管道壁及設(shè)備內(nèi)聚集大量高濃度有機(jī)廢氣顆粒物，管道風(fēng)閥閉合間隙過大，在脫附催化燃燒過程中沒有停止生產(chǎn)， 車間進(jìn)氣閥不能關(guān)閉，整個(gè)管路是全通的，此時(shí)脫附催化燃燒極可能在高溫作用下引起整個(gè)系統(tǒng)起火。針對上述情況應(yīng)該采取如下措施：安裝高質(zhì)量風(fēng)閥，經(jīng)常檢查漏氣情況，單套吸附的裝置系統(tǒng)中在脫附催化燃燒過程中應(yīng)停產(chǎn)處理等。催化燃燒服務(wù)熱線。

         VOCs治理有較多措施， 其治理方法包括源頭減量、中間控制和末端處理等[4]。目前，我國以末端治理為主。末端治理技術(shù)一般分為破壞性處理和回收性處理。破壞性處理主要包括催化燃燒法和焚燒處理法?；厥招蕴幚戆ㄎ辗?、冷凝法、吸附法和膜分離法等[5]?；厥招蕴幚硪蚱浼夹g(shù)手段還不成熟，成本較高，目前沒有大規(guī)模應(yīng)用。焚燒法是直接將VOCs 通入焚燒爐中，在爐內(nèi)充分燃燒，產(chǎn)生二氧化碳和水[6]。催化燃燒服務(wù)熱線。

      該方法成本較低，運(yùn)用范圍較廣，技術(shù)線路也比較成熟。催化燃燒法是在廢氣燃燒的時(shí)候加入某種催化劑，降低VOCs 的燃點(diǎn), 使VOCs能夠充分燃燒, 最終生成二氧化碳和水，實(shí)現(xiàn)直排。當(dāng)前常用催化劑種類有Cu、Fe、Ti等非與Pd、Au、Pt等兩大類。焚燒處理法和催化燃燒法在VOCs治理中占據(jù)核心地位，因其分解氧化徹底、治理效率高而得到廣泛應(yīng)用，其中催化燃燒法因無明火、節(jié)能、氧化溫度低而得到廣泛應(yīng)用。催化燃燒服務(wù)熱線。