高密市中科容器廠主營：滾塑機,滾塑模具,滾塑水箱

滾塑模具成為塑料成型加工工藝中的重要分支

滾塑模具工藝從小巧的兒童玩具到常見的汽車塑料件直至龐大的工程塑料制品，特別是超大型及非標異型中空塑料制品，由于其它塑料加工工藝本身特性的限制，現(xiàn)在還只能依靠滾塑成型工藝才能完成。滾塑成型工藝已成為塑料成型加工工藝中的重要分支。

滾塑模具和其他模具工藝相比，滾塑工藝提供了更多的設計空間。在正確的設計理念之下，可以將幾部分零件組合成一個完整的模具，這種做法大大降低了高昂的裝配成本。

滾塑具射出成型的操作條件

1. 背壓;螺桿在旋轉加料時后退之阻力稱為背壓.其作用使原料在輸送壓縮中更加緊密.能使原料的空氣,水份從螺桿后排出.使溶膠中不含影響成品表面的氣體成份.低會有氣泡,表面銀紋.高會過熱,結塊,溢膠,周期長,螺桿不退.同時松退的應用很重要:背壓低時,有的原料要松退,有的則不必(根據各種不同性質之原料調不止背壓).背壓高時務必用松退并注意距離要不介入空氣及不溢膠為準則.

2. 壓力和速度有部分相同的關系作用于滾塑模具內.目的使原料進入模內能均勻,徹底,適量的充滿各角落.太低會短射,縮水,太高有毛頭,過飽,粘模,燒焦,易損模具及內應力高等不良現(xiàn)象

3. 關模壓:原則上應大于塑膠射入滾塑模具內的總壓,以不出毛邊為基準

4. 溫度:原料不同,溫度各異,太低溶液膠顏色不均,成品內應力增大.因溫度過低增壓過高,可能引起螺桿斷裂,過高,產品有毛邊,又因冷卻產生溫差,引起收縮.原料會分解,變黃,變色,易斷裂.冷卻時間變長,氣不容易排出,會有瓦斯氣.

5. 速度:速度的快慢決定原料在滾塑模具澆道內及成品中之狀況,快有毛邊,過飽,燒焦,慢了出現(xiàn)短射,縮水,結合不良易斷等

6. 模溫高低及冷卻時間的長短,影響成品的粘模,縮水,尺寸公差,表面亮度,周期等,應依實際際情況而適時調整.另壓克力,PC如成品肉厚時要有模溫,才不會產生氣泡及應力.

滾塑模具設計制作

  滾塑模具設計制作的要求是：尺寸精表面光潔；結構合理、生產效率高、易于自動化；制造容易、壽命高、成本低；設計符合工藝需要，經濟合理。

   滾塑模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素。模具上的易損件應容易更換。對于塑料模和壓鑄模，還需要考慮合理的澆注系統(tǒng)、熔融塑料或金屬流動狀態(tài)、進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可采用多型腔模具，在一模具內能同時完成多個相同或不同的制品。在大批量生產中應采用效率、高精度、高壽命的模具。

滾塑模具之滾塑鋁膜-ZZ-MJ-01

沖壓模應采用多工位級進模，可采用硬質合金鑲塊級進模，以提高壽命。在小批量生產和新產品試制中，應采用結構簡單、制造快、成本低的簡易模具，如組合沖模、薄板沖模、聚氨酯橡膠模、低熔點合金模、鋅合金模、超塑性合金模等。模具已開始采用計算機輔助設計(CAD)，即通過以計算機為中心的一整套系統(tǒng)對模具進行優(yōu)化設計。這是模具設計的發(fā)展方向。

   滾塑模具制造按結構特點，分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。沖裁模利用凸模與凹模的尺寸配合，有的甚至是無間隙配合。其他鍛模如冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬于型腔模，用于成形立體形狀的工件。型腔模在長、寬、高 3個方向都有尺寸要求，形狀復雜，制造困難。模具生產一般為單件、小批生產，制造要求嚴格，多采用精密的加工設備和測量裝置。

   平面沖裁?？捎秒娀鸹庸こ醭尚?，再用成形磨削，坐標磨削等方法進一步提高精度。成形磨削可用光學投影曲線磨床，或帶有縮仿、修打砂輪機構的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用專用成形磨削工具磨削。坐標磨床可用于模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控(CNC)連續(xù)軌跡坐標磨床磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯(lián)合應用和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。電解加工中增加充氣電解可提高生產效率。