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?工件尺度與實際尺度相差幾毫米，或某一軸向有很大改動

    工件尺度與實際尺度相差幾毫米，或某一軸向有很大改動

     

      毛病原因：快速定位的速度太快，驅(qū)動和電機反響不過來；在長時刻沖突損耗后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀后太松，鎖不緊;修正的程序過錯，頭、尾沒有照應或沒撤銷刀補就完畢了；體系的電子齒輪比或步距角設置過錯。

    

解決方案：快速定位速度太快，則恰當調(diào)整GO的速度，切削加減速度和時刻使驅(qū)動器和電機在額外的運轉(zhuǎn)頻率下正常作業(yè);在呈現(xiàn)機床磨損后發(fā)生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則有必要重新調(diào)整修正;刀架換刀后太松則查看刀架反轉(zhuǎn)時刻是否滿意，查看刀架內(nèi)部的渦輪蝸桿是否磨損，空隙是否太大，裝置是否過松等;如果是程序原因形成的，則有必要修正程序，按照工件圖紙要求改進，挑選合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發(fā)現(xiàn)尺度誤差太大則查看體系參數(shù)是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數(shù)是否被損壞，呈現(xiàn)此現(xiàn)象可經(jīng)過打百分表來丈量。

影響數(shù)控切削工件表面粗糙度因素（一）

影響數(shù)控切削工件表面粗糙度因素（一）

      數(shù)控機床 在加工過程中，經(jīng)常出現(xiàn)表現(xiàn)外觀不美觀的現(xiàn)象，外表幾許特性包含外表粗糙度、外表波度、外表加工紋路幾個方面。外表粗糙度是構(gòu)成加工外表幾許特征的基本單元。用金屬切削刀具加工工件外表時，外表粗糙度首要受幾許要素、物理要素和機械加工工藝要素三個方面的效果和影響。

1、幾許要素

從幾許的視點考慮，刀具的形狀和幾許視點，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進給量等對外表粗糙度有較大的影響。

2、物理要素

從切削過程的物理本質(zhì)考慮，刀具的刃口圓角及后邊的揉捏與沖突使金屬材料發(fā)作塑性變形，嚴峻惡化了外表粗糙度。在加工塑性材料而構(gòu)成帶狀切屑時，在前刀面上簡單構(gòu)成硬度很高的積屑瘤。它可以替代前刀面和切削刃進行切削，使刀具的幾許視點、背吃刀量發(fā)作改變。積屑瘤的概括很不規(guī)矩，因而使工件外表上呈現(xiàn)深淺和寬窄都不斷改變的刀痕。有些積屑瘤嵌入工件外表，更增加了外表粗糙度。

切削加工時的振蕩，使工件外表粗糙度參數(shù)值增大。

數(shù)控車床手動對刀方法

加工中心手動式對刀方式 __編程原點、工件原點的定義 

       編程坐標系是以便編程的必須在零件圖紙上所建立起來的坐標系，它的座標原點稱之為編程原點，它是用于測算編程規(guī)格基準點座標的測量點。編程原點的挑選要依據(jù)零件圖上的規(guī)格，部位的設計方案標準來挑選，一般盡量要讓編程原點與設計方案標準重疊。
       工件原點是在零件的加工全過程中，以便讓  數(shù)控車床 和工件中間建立起恰當?shù)南鄬π约庸げ课唬M而確保加工運動軌跡的準確性，而在 數(shù)控車床 的加工范疇內(nèi)所建立的加工坐標系，它的座標原點稱之為工件原點。工件座標原點的挑選是在 數(shù)控車床 的加工范疇內(nèi)開展選擇，能夠在工件上，工裝夾具上或挨近工件和工裝夾具的某一部位。
        零件被精準定位和夾裝在 數(shù)控車床 上以后，相對的編程原點在 數(shù)控車床 坐標系中的部位應與工件的加工原點重疊。因而必須根據(jù)對刀的方式建立工件坐標系即是加工坐標系，以后根據(jù)啟用并程序執(zhí)行中的工件坐標系建立命令，例如零點參考點命令，建立部分坐標系命令等，進而確保零件的恰當加工。